10 лет технологических преобразований ТМК

В 2014 году ТМК завершила основную часть Стратегической инвестиционной программы, которая стартовала в 2004-м. Все эти десять лет на предприятиях компании шла масштабная реконструкция, которая привела к полному обновлению производства. Получив в свое распоряжение новейшее оборудование и технологии, ТМК значительно нарастила арсенал своих возможностей на рынке. О том, как проходила эта работа, и ее итогах рассказывает главный инженер ТМК Александр Клачков.

- Александр Анатольевич, как вы оцениваете объем проделанной работы по модернизации, много ли таких примеров в практике компаний?
- Работу мы провели грандиозную – и по масштабам строительства, и по инвестиционным вложениям. Даже Союзтрубпром в свое время такой глобальной реконструкции не осуществлял. Кстати, его самое большое достижение последних советских лет - строительство сталеплавильного и прокатного комплексов на Волжском трубном заводе, который теперь входит в нашу компанию. На сегодня мы уже провели ряд мероприятий по реконструкции этого оборудования.
И в целом на рынке таких примеров практически нет, за исключением, наверно, китайских компаний в силу их масштабов. У наших ближайших конкурентов - Tenaris и V&M - есть отдельные крупные проекты, обе компании за последние годы ввели по одному трубопрокатному стану. Но такой комплексной реконструкции, как у нас, и за такой короткий срок они не проводили.

- Как изменились технологии в металлургическом и, в частности, в трубном производстве в последнее десятилетие, и насколько они внедрены в ТМК?
- Одно из важнейших изменений – переход на производство бесшовных труб непосредственно из непрерывнолитой заготовки, минуя стадию прокатки заготовки на металлургических предприятиях. До этого в производстве труб использовалась катаная заготовка, либо слитки только для пилигримовой прокатки. Мы на всех своих предприятиях исключили этот передел, что позволило снизить себестоимость продукции.
Второе достижение - это постепенный уход от способа пилигримовой прокатки, который достаточно старый, изобретён еще в конце 19 века. Мы на трубном производстве компании закроем в ближайшее время пилигримовое производство на СТЗ, и у нас его больше не будет. Пока мы осваиваем здесь производство на новом непрерывном стане FQM , поэтому частично используем пилигримовый прокат. Еще остаются задачи совершенствовать трубопрокатные агрегаты на СинТЗ, я думаю, в ближайшие годы мы приступим к этой работе.

Конечно, за последние годы серьёзно совершенствовалась именно металлургическая часть, то есть выплавка стали. Мы применяем самые лучшие технологии, вся сталь сейчас выплавляется в электропечах, разливается полностью на машинах непрерывной разливки, обрабатывается на установках печь-ковш, большая часть стали вакуумируется.

- Сейчас компания полностью обеспечивает себя заготовкой?
- Мы обеспечиваем свое производство заготовкой на 90%. Мы могли бы и полностью закрыть свои потребности, но такой объем для нас сейчас оптимален. Только СинТЗ из наших крупных предприятий не имеет своего сталеплавильного производства, и основной объем в поставках заготовки ему обеспечивает СТЗ. Остальную часть мы могли бы привозить с нашего южного предприятия – ТАГМЕТа, но по логистике это менее выгодно, чем докупить заготовку у стороннего производителя поблизости. Тем не менее, если вдруг покупная заготовка вырастет в цене, мы всегда можем произвести больше своей.

- В реализации инвестиционной программы вы принимали самое непосредственное участие – сначала в качестве директора дирекции, а затем и главного инженера компании. Какие моменты в этой большой работе вам запомнились?
- Пожалуй, больше всего запомнился проект строительства МНЛЗ на ТАГМЕТе в 2006 году, это первый крупный проект, который мы реализовали в рамках инвестиционной программы. Первая разливка производилась именно в день торжественного пуска машины, во время митинга. Мы действительно рисковали. Отказы случаются и на тех агрегатах, которые долго работают, а уж когда они запускаются впервые, неполадки тем более вероятны. Поэтому мы волновались. Машина высокая, и на митинге, на нулевой отметке, гости не могли видеть начало процесса разливки. Когда уже заготовки вышли к машинам газовой резки все вздохнули с облегчением и стали фотографироваться на их фоне.

- А что самое сложное в реализации проектов - найти хорошее оборудование, выбрать технологию, смонтировать агрегат или еще что-то?
- Все эти этапы очень важны, требуют немалых усилий, определённой квалификации и так далее. Но самое главное начинается, когда оборудование уже установлено – это период его освоения. Во-первых, нужно научиться работать с минимальными простоями, исключив аварийные выходы оборудования из строя. Во-вторых, оборудование должно работать с той производительностью, которая предусмотрена проектом. И, в третьих, с учетом возможностей нового оборудования, необходимо достичь предусмотренного уровня качества продукции.
Почему это сложно? Всякое оборудование – особенное, то есть, нет двух одинаковых агрегатов. Скажем, станы, которые мы установили на ТАГМЕТе и СТЗ, конечно, похожи, однотипны, но абсолютно одинаковыми их назвать нельзя, каждый из них - уникальный образец и поэтому требует индивидуального подхода. Это первое, что приходится учитывать в процессе освоения. Вторая сложность связана с тем, что мы сейчас внедряем самые современные технологии. Например, технологию трёхвалковой непрерывной прокатки, которая используется на новых трубопрокатных станах на ТАГМЕТе, а теперь и на СТЗ. В России только два таких агрегата и оба у нас. В мире их тоже пока не так много. То есть мы получаем с одной стороны самую передовую технологию, с другой стороны – в какой-то степени опытный образец, который должен пройти определённый этап совершенствования. Нам приходится делать доработку, в том числе совместно с нашими партнёрами-изготовителями оборудования. При этом учимся мы сами, и они учатся на наших примерах. Идти впереди всегда тяжелее, легче тому, кто движется уже по проторённому пути.
Параллельно с обновлением оборудованиям приходится обучать людей работать на этом оборудовании, подбирать конкретную технологию. Ведь фабрика, которая производит пианино, не обучает играть на нем. Консерватория - через дорогу. Поэтому, если купил оборудование, надо ещё научиться на нём работать. Вы же когда покупаете машину, не требуете, чтобы в бардачке лежали права? А идёте в автошколу. Какая бы совершенная машина ни была, она не может заменить собой человека, который должен ею управлять, а также обслуживать. 

- Как технические преобразования воспринимаются в коллективах? Готовы ли люди перейти на «новые рельсы» - это касается и уровня компетенции и в целом перестройки сознания?
- Люди чувствуют, как меняется их жизнь, и рады этим изменения. Человеку, конечно, приятно работать на хорошем оборудовании, в современном цехе. Заводчане сами могут сравнить, как было до и стало после. Главный пульт управления новым трубопрокатным станом, диспетчерская - всё выглядит как офис класса А. Повсюду мониторы, стеклянные перегородки, всё сверкает новизной и чистотой. Там не хуже, чем у меня в кабинете. 
Что касается уровня компетенции, то многих работников приходится переучивать. И дело не только в новых знаниях. Новое оборудование подразумевает повышение эффективности труда – не в физическом плане, что надо быстрее кидать лопатой, а что необходимо всё время быть на чеку, следить за процессом. Молодежь к новым требованиям адаптируется легче. В то же время, именно новое производство более привлекательно для молодых людей. Видя преобразования на предприятиях, молодые люди с большей охотой пойдут в профильные учебные заведения, чтобы потом прийти работать к нам.

- Насколько сложно было вводить новые агрегаты в условиях действующего производства?
- Конечно, это накладывает свои трудности - и в проектировании, и в размещении оборудования, в основном, на действующих участках. Последовательность монтажа оборудования и его ввода при этом должна быть такой, чтобы старая технология некоторое время еще работала. К примеру, стан PQF на СТЗ сейчас работает в режиме горячих испытаний, в то же время параллельно на подстраховке остается пилигримовые станы. А когда мы строили стан на ТАГМЕТе, в результате чего объемы горячей прокатки сокращались, то мы поставляли сюда «зеленую» трубу с других наших предприятий, чтобы сохранять объемы производства. Это сложно, по каждому проекту и заводу свои схемы, но оно стоило того. Используя имеющиеся помещения, цеха, инфраструктуру, мы минимизировали инвестиционные затраты. И второе: так как мы практически не останавливали производство, то исключили его потери производства в период строительства и монтажа оборудования.

- За счет чего компания может сейчас повысить эффективность производства с учетом обновленной технической базы?
- В результате модернизации мы оснастили предприятия ТМК самым современным оборудованием с наилучшими показателями эффективности. На новых трубопрокатных агрегатах при замене пилигримового способа прокатки на непрерывный значительно снижается расход металла. Внедрение новых технологий в сталеплавильном производстве взамен устаревшей мартеновской, также позволяет снизить себестоимость продукции. Кроме того, с увеличением производительности агрегатов возрастают и возможности повышения производительности труда. Не менее важные вопросы, которые мы решаем в процессе техперевооружения: ресурсосбережение, повышение энергоэффективности, использование вторичных ресурсов.

- Значит ли это, что ТМК готова к введению новых экологических требований в связи с принятием закона о наилучших доступных технологиях (НДТ)?
- Мы последовательно снижаем степень воздействия на окружающую среду именно за счет внедрения самых передовых технологических решений. Основное оборудование наших заводов после проведенной модернизации - европейского производства. То есть оно уже проектировалось и производилось с учетом требований экологических директив Совета Европы, в связи с которыми и появился сам термин "наилучшие доступные технологии". Большинство наших проектов полностью отвечают современным требованиям повышения энергетической и экологической эффективности функционирования промышленных объектов в России, соответствует уровню мировых НДТ, а по ряду показателей их превосходят. Конечно, у нас еще остаются производства, которые требуют модернизации, но их немного, и мы будем стремиться, чтобы все они в конечном итоге также соответствовали новым требованиям.
В России сейчас ведется разработка нормативно-правовой базы для перехода на нормирование негативного воздействия на окружающую среду с использованием НДТ. Мы приветствуем создание справочников НДТ и изменения законодательства, согласно которым предприятия, соответствующие НДТ, не будут платить за негативное воздействие. Более того, мы планируем участвовать в разработке российских справочников НДТ. За их основу будут взяты существующие европейские аналоги. Всего планируется разработать 46 российских справочников. Это – больше чем в Европе. К концу 2015 года планируется разработать первые 10 из них. 

- Когда 10 лет назад компания приступила к модернизации производства, было ли изначально реальное понимание масштабов этой работы?
- Было понятно, что работа по реконструкции устаревших агрегатов и строительству новых потребует много сил и средств, но все же в процессе были внесены существенный коррективы. В самом начале, в 2004 году, инвестиционная программа была несколько скромнее, и сама компания была меньше, чем сейчас. Когда ТМК вышла уже на глобальный уровень, и мы стали конкурировать с самыми лучшими мировыми производителями, стало понятно, что в плане техперевооружения нам нужно делать всё больше и больше.
За 10 лет на рынке происходили изменения, которые мы старались тут же учесть. Получилось, что некоторые наши новые проекты мы уже переделали. Например, на Волжском трубном заводе мы построили новую линию обсадных труб. Изначально предполагалось выпускать здесь продукцию с рядовой резьбой Батресс, но теперь можем производить на этой линии премиальные трубы, а также гладкие, если потребуется. На машинах непрерывного литья заготовки, что были построены не так давно, мы также предприняли определенные усовершенствования. Применили там новые гильзы кристаллизатора, увеличили скорость для отливки на маленьких сечениях. Внося изменения, мы хотим повысить производительность и получить высокое качество труб, снизить затраты на инструмент.

- То есть, модернизация позволила компании создать некий каркас на базе новейшего оборудования и технологий, который теперь предстоит дополнять, улучшать по мере необходимости?
- Совершенно верно. Жизнь нельзя остановить, это непрерывный процесс. Базу мы создали, но в производстве и технологиях постоянно появляются какие-то новшества. Потребители, на которых мы всегда ориентируемся в производстве продукции, предъявляют новые требования, которые мы стремимся выполнять. Например, на стане PQF на ТАГМЕТе мы уже освоили новый калибр труб – 265 вместо 290, а сейчас будем настраивать еще 241-й. Постоянная работа – совершенствование средств контроля, потому что требования к контролю возрастают. Если раньше мы контролировали, например, только продольные дефекты, потом появились поперечные дефекты, теперь нам нужно контролировать наклонные дефекты. Если раньше длина дефекта была два дюйма, теперь это один дюйм, и уже говорят - полдюйма и так далее.

- Какие проекты запланированы на ближайшую перспективу?
- Мы сейчас больше усилий направляем на финишные операции: термообработку, отделку труб, нанесение покрытий, нарезку резьб, что позволит нам увеличить стоимость конечного продукта. На СТЗ должны построить новый термоотдел, реконструируем современные линии по нарезке труб, по сдаче гладких труб. На СинТЗ и ТАГМЕТе ведется реконструкция линий по нарезке труб, на ВТЗ расширяем возможности производства муфт. Целый комплекс мероприятий запланирован на площадках ТМК IPSCO. В первую очередь, это работы по вводу установок неразрушающего контроля, чтобы отказаться от этих услуг сторонних организаций, - так мы сократим расходы. Второе – это совершенствование и увеличение производительности термообработки. В этом году мы приступаем к осуществлению проекта строительства линии наружного покрытия. В следующем году заменим клеть прошивного стана на заводе в Эмбридже. Также идет совершенствование нарезных мощностей: установки формоизменения, станочное оборудование и так далее.

- Остается в производстве труб что-то, чего в ТМК еще не достигли?
- Наверное, ни одна компания не делает все, весь сортамент, да это и нецелесообразно. Некоторые продукты имеют ограниченное применение, слишком узкий рынок сбыта, и нет никакого смысла создавать под них отдельное производство только лишь для полноты ассортимента. В нашей продуктовой линейке – порядка 90 процентов всего существующего на трубном рынке предложения. Это очень высокий уровень.

- После завершения такой огромной работы, какие чувства вы испытываете?
- Это сложно предать. Когда ты реализуешь тот или иной проект, ты живешь им. Ждешь, когда все осуществится, на этот момент работаешь. Это захватывает. Постоянно думаешь об этом, и не только во время работы, но и вне ее. Иногда, бывает, и ночью проснешься с какой-то мыслью. И вот происходит пуск – то, к чему ты и твои коллеги так долго стремились, чем мы все вместе гордимся. Но потом на какой-то момент возникает такое ощущение пустоты, что все уже произошло, все сделано. И тебе нужен следующий проект. Это как у Высоцкого: «Весь мир на ладони - ты счастлив и нем и только немного завидуешь тем, другим - у которых вершина еще впереди». К счастью, у нас проекты и планы пока не заканчиваются.

Источник: YourTube, Издание "Металлоснабжение и сбыт"